Maintenance préventive systématique : définition et mise en place
le 16 Juin de 14h à 15h
Résumé de l'article
L’article présente la maintenance préventive systématique comme l’un des piliers du préventif. Contrairement à la maintenance conditionnelle (basée sur l’état) et prédictive (basée sur les données), elle repose sur des interventions programmées à intervalles fixes, définis selon le temps, l’usage ou les recommandations constructeur. Elle est particulièrement pertinente lorsque l’usure suit un cycle régulier, que la durée de vie des pièces est connue, que les données manquent ou que la réglementation impose des contrôles périodiques.
La GMAO consolide cette stratégie en vérifiant la cohérence du plan, en évitant la sur-maintenance et en assurant une planification stable et maîtrisée.
La maintenance systématique constitue l’une des composantes majeures de la maintenance préventive. Elle repose sur un ensemble d’interventions planifiées à intervalles réguliers. Pour bien la situer dans l’ensemble des pratiques préventives, il est utile de la comparer aux autres approches déjà présentées dans nos articles dédiés (conditionnelle et prédictive).
Quels sont ses avantages spécifiques ? En quoi se distingue-t-elle des autres formes de préventif ? Comment se reflète-t-elle dans les indicateurs de maintenance ?
Ce nouvel article s’inscrit donc dans la continuité du panorama déjà établi et propose un focus complet sur la maintenance préventive systématique.
Sommaire de l'article de blog
- Qu’est-ce que la maintenance préventive classique ?
- Les différents types de maintenance préventive
- La maintenance préventive systématique
- Déployer une stratégie de maintenance systématique
- Tableau comparatif des différents types de préventif
- Rôle de la GMAO dans l’optimisation du préventif systématique
- Les principaux indicateurs de suivi du préventif
- Conclusion
Qu’est-ce que la maintenance préventive « classique » ?
Dans un premier temps, il est utile de rappeler ce que recouvre la maintenance préventive dans son ensemble : un entretien planifié visant à réduire les pannes et à stabiliser la disponibilité des équipements.
Cette définition générale sert de point de repère, car la maintenance préventive regroupe plusieurs approches différentes.
Les différents types de maintenance préventive
Il existe trois formes particulières de maintenance préventive.
La maintenance conditionnelle
La maintenance préventive conditionnelle se met en branle dès qu'un signal clair (qu'il s'agisse d'un diagnostic, de données de capteurs ou d'une mesure d'usure) révèle l'état de santé des équipements. Elle analyse également les données en temps réel pour anticiper ou déceler la moindre anomalie.
D'autres articles sur le sujet :
🗒️Comment intégrer la maintenance conditionnelle à votre stratégie ?
🗒️La maintenance 4.0, la nouvelle révolution industrielle
La maintenance prédictive
La maintenance prédictive, souvent amalgamée à la conditionnelle, se déploie en réalité grâce à une analyse pointue de l'évolution des indicateurs avant-coureurs de panne, véritables signaux de l'état opérationnel du système. Il s'agit d'identifier les facteurs qui précipitent la panne ou la détérioration du matériel. Elle offre la possibilité d'anticiper et de prévoir avec une précision optimale le moment opportun pour une intervention de maintenance.
Elle fonctionne avec la surveillance continue, les algorithmes et l’intelligence artificielle.
D'autres articles sur le sujet :
🗒️La maintenance prédictive et l'optimisation de vos équipements
La maintenance préventive systématique
Définition et principes
La maintenance préventive systématique (maintenance schedule en anglais) se caractérise avant tout par son échéancier régulier (soit à périodicité temporelle fixe, soit selon la périodicité d’usage). Planifiée avec rigueur et exécutée à échéances fixes, elle assure une maintenance préventive optimale.
Cette approche assure également un renouvellement périodique des éléments et des pièces, dopant ainsi l'efficacité des machines. La maintenance préventive systématique s'articule autour d'un examen périodique des équipements, offrant ainsi aux techniciens une visibilité précise sur les éléments constitutifs de la chaîne de production, afin d'anticiper les défaillances et de maîtriser les dépenses liées aux réparations.
Quand utiliser la maintenance préventive systématique ?
Ce type de préventif est utilisé quand :
- L’usure suit un cycle régulier : les composants se détériorent de manière linéaire ou selon un schéma stable (roulements, filtres, joints, courroies, etc.).
- La durée de vie des pièces est connue : les constructeurs fournissent des recommandations précises d’intervalle, qui peuvent être appliquées sans nécessité de suivi d’état.
- Le suivi conditionnel n’est pas possible : absence de capteurs, accès difficile aux machines, instrumentation coûteuse ou non pertinente.
- Les normes ou réglementations imposent des contrôles périodiques obligatoires, notamment pour les équipements de sécurité, le levage ou les installations sensibles.
- La stabilité de la planification est prioritaire, par exemple dans des environnements où l’organisation repose sur des cycles connus (production continue, industrie saisonnière).
Comment déployer une stratégie de maintenance préventive systématique ?
-
1
Préparer le terrain
La mise en place d’une maintenance préventive systématique commence par un inventaire complet des équipements. Chaque machine doit être identifiée avec son niveau de criticité, ses obligations réglementaires, ses recommandations d’utilisation et son importance dans l’activité. Cette base permet de construire un plan cohérent et réaliste.
-
2
Définir les intervalles d’intervention
Une fois l’inventaire établi, il convient de déterminer les échéances de maintenance. Dans ce type de stratégie, les interventions sont programmées à des intervalles fixes, définis d’après les préconisations du fabricant, les contraintes légales ou l’expérience des équipes. L’objectif est d’assurer une régularité qui stabilise le fonctionnement des équipements.
-
3
Décrire clairement les opérations
Chaque intervention doit être détaillée dans une gamme de maintenance précisant les points de contrôle, les pièces à remplacer, les mesures à relever et les vérifications de sécurité à effectuer. Des instructions précises garantissent une exécution homogène et limitent les interprétations.
-
4
S’appuyer sur un outil de gestion
L’utilisation d’un logiciel de gestion de maintenance (GMAO) facilite grandement la mise en œuvre. Elle permet de programmer les échéances, de générer les ordres de travail, de gérer la traçabilité, d’assurer le suivi des pièces et de centraliser l’ensemble des informations. Cela réduit les oublis et fluidifie l’organisation.
-
5
Impliquer les techniciens
Il est important d’associer les équipes terrain à la définition et à l’amélioration des gammes. Leur expérience contribue à ajuster les opérations et renforce l’adhésion au plan.
-
6
Ajuster régulièrement le dispositif
Une fois le programme lancé, il doit être évalué et ajusté. L’analyse des retours d’intervention, des temps passés ou des pannes résiduelles permet d’affiner les intervalles et d’améliorer les gammes. La maintenance préventive systématique devient ainsi un cadre régulier mais évolutif, conçu pour maintenir les équipements en bon état tout en optimisant le travail du service.
Tableau comparatif des types de maintenance préventive
| Type de maintenance | Principe | Pertinence | Avantages | Limites |
| Préventive systématique | Intervenir à intervalles fixes, selon un calendrier. | Quand l’usure dépend surtout du temps, ou quand la réglementation impose une fréquence. | Simple à mettre en place, planification stable, conformité assurée, limite les pannes sur pièces à durée de vie connue. | Peut générer des interventions parfois trop précoces ; pas adaptée aux machines dont l’usure varie beaucoup selon l’usage. |
| Préventive conditionnelle |
Intervenir quand un indicateur signale une dérive (vibration, température, niveau d’usure, etc.). |
Sur les équipements critiques ou coûteux, équipés de capteurs ou facilement inspectables. | Réduit fortement les interventions inutiles, allonge la durée de vie des pièces, s’adapte à l’usage réel. | Demande une instrumentation, une surveillance continue et des analyses. |
| Préventive prédictive | Analyser les données (capteurs + historique) pour prévoir la panne avant qu’elle n’apparaisse. | Sur les installations stratégiques et en environnement fortement instrumenté. | Anticipe les pannes, réduit drastiquement les arrêts non planifiés, optimise les ressources. | Coût élevé, besoin d’expertise, dépendance aux données et à leur qualité |
Comment la GMAO optimise la maintenance préventive systématique ?
On parle souvent de la GMAO comme de l’agenda ou le planning du service de maintenance. C’est vrai, mais dans le préventif systématique, elle joue un rôle encore plus décisif : elle sert surtout à vérifier que le programme reste cohérent dans le temps, qu’il n’est ni trop léger ni trop lourd, et qu’il correspond à la réalité des équipements.
Mais aussi :
- Elle compare le plan avec le terrain réel
La GMAO montre immédiatement les interventions prévues mais non réalisées, celles reportées, ou celles effectuées en avance. Cela permet de voir si le plan est trop ambitieux ou mal adapté. - Elle identifie les opérations qui n’améliorent plus la fiabilité
Si une même gamme est répétée chaque mois sans effet sur le nombre de pannes, la GMAO le met en évidence. L’équipe peut alors revoir la fréquence ou le contenu de l’opération. - Elle suit le coût réel de chaque élément
On voit rapidement quelles opérations coûtent beaucoup (main-d’œuvre + pièces) pour un bénéfice faible. Cela évite la sur-maintenance. - Elle repère les équipements qui continuent à tomber en panne malgré un plan rigoureux.
La GMAO croise les données : préventif correctement fait + pannes persistantes = gamme inadaptée ou défaut plus profond.
Que ce soit à travers la gestion des stocks, la planification des ressources ou les tableaux de bord ou la GMAO mobilisée pour structurer le préventif, l’objectif reste le même : disposer d’un cadre fiable qui sécurise les opérations et réduit les imprévus.
La GMAO permet de centraliser les échéances, d’organiser les interventions, de suivre les historiques et d’ajuster les périodicités lorsque le terrain le justifie.
Bref, elle donne une vision d’ensemble qui aide les équipes à maintenir un programme préventif régulier, précis et mieux aligné sur les besoins réels des équipements.
Un programme préventif gagne réellement en stabilité lorsqu’il est soutenu par une GMAO adaptée.
Si vous souhaitez en discuter :
Quels sont les principaux indicateurs de suivi du préventif ?
Les indicateurs de maintenance préventive permettent aux employés et aux décisionnaires d'avoir une vision précise de l'état et des performances de tous les aspects de l'organisation. Les principaux indicateurs de maintenance préventive sont présentés ci-dessous :
| Indicateurs | Formules / Méthodes de calcul |
| Phase de mobilisation Étape préparatoire où l’on rassemble les ressources (humaines, matérielles, documentaires) nécessaires avant une intervention préventive ou corrective. |
Pas de formule chiffrée |
|
Temps d’arrêt non planifié |
Temps d'arrêt non planifié (%) (Heures d’arrêt non planifié / Période totale mesurée [arrêts planifiés inclus]) × 100 |
|
Pertes dues aux arrêts non planifiés |
Pertes (unités/heure) Pièces produites par heure × Profit par pièce |
|
Taux de réalisation du préventif |
Taux (%) (Nombre de tâches préventives réalisées / Nombre de tâches préventives planifiées) × 100 |
|
Respect des échéances de maintenance |
Respect des délais (%) (Nombre d’interventions réalisées dans le délai / Nombre total d’interventions prévues) × 100 |
| Coût du préventif vs coût du correctif Permet de vérifier la rentabilité de la stratégie préventive et de détecter la sur-maintenance. |
Ratio Coût total du préventif / Coût total du correctif |
| Autres indicateurs possibles (MTBF, MTTR, criticité, etc.) | Selon l’indicateur : • MTBF = Temps de fonctionnement total / Nombre de pannes • MTTR = Temps total de réparation / Nombre d’interventions • Criticité = Gravité × Fréquence × Détection |
Conclusion
La maintenance préventive systématique reste l’une des approches les plus simples à déployer pour stabiliser le fonctionnement des équipements et maîtriser les risques d’arrêt. Son efficacité repose sur la régularité des interventions et sur une organisation rigoureuse, soutenue par un suivi clair des opérations et des indicateurs. Avec une GMAO, les équipes disposent d’un cadre qui structure le préventif, corrige les dérives et garantit que le programme reste cohérent dans le temps.
