La maintenance 4.0, la nouvelle révolution industrielle

Depuis quelques années, l’automatisation et la digitalisation bousculent et transforment la maintenance industrielle. Curative puis préventive, elle est également, depuis quelques années déjà, conditionnelle et prédictive. Interconnexion, capteurs sans fil, « cloud computing », intelligence artificielle… Les industries évoluent désormais vers des technologies encore plus poussées.

Cette quatrième génération de maintenance, rendue possible grâce à des systèmes intelligents et des solutions appuyées, entre autres, sur l’internet des objets (IoT), a poussé les logiciels de gestion (GMAO) à s’adapter à cette nouvelle ère.

La maintenance 4.0, un équilibre entre innovation et digitalisation

Vous êtes probablement déjà familiarisé(e) avec le concept de maintenance préventive dans l’industrie, processus essentiel qui consiste à prendre des mesures régulières pendant que les machines fonctionnent normalement, afin d'anticiper les problèmes de casse. Ce type de maintenance représente un ensemble de bonnes pratiques dont l’objectif est de prolonger la durée et la qualité de vie des actifs, garantir la sécurité générale, améliorer la productivité et réduire les coûts de maintenance.

Mais avez-vous déjà entendu parler de la maintenance 4.0, communément appelée maintenance prédictive ? Elle concilie à la fois maintenance préventive et intelligence artificielle, et se traduit par l’augmentation de la productivité et de l’efficacité de vos équipements. 

Le fonctionnement de la maintenance 4.0 : une histoire d'algorithmes

La maintenance 4.0 repose sur l’évaluation de l’état des équipements par la surveillance continue. L’objectif ? Détecter les anomalies, ou les prémisses d’une panne, dans leur fonctionnement. Pour ce faire, elle exploite des données en temps réel provenant d'une combinaison de capteurs intelligents, connectés à l’internet des objets et aux équipements (ces derniers sont reliés à un réseau centralisé ou décentralisé de logiciels) et les croise avec des historiques de maintenance.

Les capteurs interconnectés mesurent une multitude d’éléments différents : température, pression, vibration, vitesses de rotation, courant ou encore les propriétés chimiques de l'huile. Ils soumettent ensuite ces données à des algorithmes prédéfinis et, selon les valeurs supérieures ou inférieures à la normale, ces derniers estiment quand l’équipement est le plus susceptible de tomber en panne. Les ordres de travaux sont finalement créés pour alerter et ensuite effectuer les opérations de maintenance.

La maintenance 4.0 s’appuie donc sur trois vecteurs principaux pour suivre l’état des actifs :

• Les capteurs de surveillance de l’état, qui envoient les données en temps réel ;
• La technologie de l’internet des objets (IOT), qui connecte les machines, les solutions logicielles et la technologie cloud pour collecter et analyser les données ;
• Les modèles de données prédictifs.

L’internet des objets (IoT), élément essentiel à l’industrie 4.0

De nos jours, tout est connecté à Internet, de simples tâches de la vie courante à nos activités professionnelles. La connectivité et l’internet des objets y sont pour quelque chose. Prenons l’exemple des « maisons connectées », qui incluent divers appareils vous rendant les tâches quotidiennes plus faciles et plus rapides (une caméra Wi-Fi pour surveiller vos animaux de compagnie ou la gestion à distance de votre système de chauffage, par exemple). Si l'appareil a la possibilité de se connecter à Internet et dispose de capteurs pour transmettre des données, il est considéré comme un appareil IoT.

Alors, pourquoi ne pas utiliser ce concept à des fins industrielles ? La maintenance 4.0 s'appuie donc sur un réseau d’appareils intelligents, déployés et connectés par des technologies de communication, dans le but de collecter et d’analyser des données. Ils transmettent ensuite les informations à un logiciel, tel qu’un logiciel GMAO, qui les interprète et déclenche une alarme en vue d’une intervention.

L'IoT a transformé l'industrie en métamorphosant le fonctionnement des entreprises industrielles et des usines. Il en résulte des décisions plus rapides et plus intelligentes, mais aussi un renforcement de l’efficacité et de la fiabilité des équipements.

Analyse et surveillance des installations pour un ciblage efficace des pannes

Il existe plusieurs types de maintenance prédictive pour de mêmes objectifs :

• L’analyse vibratoire permet de donner un aperçu des pannes possibles, car des vibrations trop importantes peuvent signifier des signes de défaillance.
• La surveillance acoustique a la possibilité d’indiquer quelle machine rencontre un dysfonctionnement, en utilisant le son.
• L’analyse infrarouge s’appuie sur les températures. Des températures élevées peuvent, par exemple, entraîner la fonte ou la combustion des composants et, selon l'équipement, il peut être nécessaire d’y remédier avant d’entrainer des dommages collatéraux.
• L’analyse d’huile est un processus où l'huile est extraite d'une machine et testée pour les particules d'usure, la présence d'eau et la viscosité.
• Etc. 

Les avantages de la maintenance 4.0 et du prédictif pour l’industrie du futur

La maintenance prédictive est une solution idéale car elle guide votre entreprise pour prévenir les problèmes techniques sans encourir le coût d'une maintenance inutile. Elle permet également :

D’anticiper les pannes et les anomalies sur les équipements industriels grâce à un monitoring en temps réel ;

De prioriser les opérations industrielles les plus importantes ou critiques ;

D’éviter des remplacements de pièces détachées à intervalles réguliers ;

De réduire les durées d’immobilisation des équipements industriels ;

De réduire le risque d’accident dû à la diminution du temps de réparation ;

De garantir la disponibilité des machines et des équipements ; ou encore

De diminuer les coûts des opérations de maintenance génératrices de pertes.

Finalement, tous ces avantages vous guident vers une rationalisation des coûts de maintenance et ainsi, vers une meilleure rentabilité et productivité générale.

Comment adopter ce concept au sein de votre entreprise ?

Un logiciel de gestion de maintenance représente un élément majeur pour vous guider à dans la mise en œuvre de la maintenance prédictive. En effet, il sert de support automatisé et centralisé pour toutes vos données et s’intègre parfaitement dans une stratégie de surveillance de l’état des équipements.

Si vous possédez déjà des capteurs sur les machines, une solution logicielle vous permet de maximiser cet investissement, de centraliser les données et de contrôler toutes vos activités de maintenance.

Prenez le virage de la maintenance 4.0 grâce à AQ Manager GMAO

Notre application AQ Manager GMAO sert de point d’ancrage et de base de données pour toutes les informations recueillies au fil du temps concernant les performances des actifs. Il s’agit donc d’une source de données fiable et complète sur la santé globale de vos machines, dans le but de maximiser leur disponibilité et de réduire les pertes de coût de leur cycle de vie.

Grâce aux capteurs, notre logiciel a ainsi la possibilité de faire remonter toutes les informations en temps réel et de détecter les dépassements de seuil, les tendances et les dérives des paramètres. Ces dernières sont disponibles grâce à notre fonctionnalité Dashboard, ou dans des rapports détaillés et automatisés.

Notre application ne s’arrête pas à la simple production de données mais va combiner d’autres informations provenant d'autres modules tels que l'historique des actifs, l'inventaire, la gestion des pièces de rechange, la gestion de la main-d'œuvre, les calendriers de réparation, etc., aidant ainsi vos utilisateurs à prendre des décisions plus éclairées.

Un système de workflow permet ensuite un déclenchement automatique, provoquant ensuite une alerte pour la génération des actions.

A l'ère numérique, les machines deviennent de plus en plus intelligentes. Et si la clé de la rentabilité et de la productivité se trouvait dans la maintenance 4.0 ? Cette démarche pourrait propulser vos activités de maintenance à un niveau stratégique encore jamais atteint.

Avec notre logiciel AQ Manager GMAO, vos équipes de maintenance ont désormais la possibilité d'améliorer leurs prises de décision grâce aux nouvelles technologies de production, l'automatisation, l'Internet des objets. Surveillez l'état de vos équipements, mettez en place des alarmes, prévenez et limitez les prémisses des pannes, et à long terme, augmentez votre productivité !

F.A.Q : tout savoir sur la maintenance 4.0

1. Qu'est-ce qu'un logiciel de Gestion de Maintenance Assistée par Ordinateur ?

Un logiciel de GMAO (Gestion de Maintenance Assistée par Ordinateur) est un outil multi-site et multilingue essentiel pour organier les activités de maintenance de A à Z : coordonner les équipes, automatiser les demandes d'intervention, planifier ces interventions et les ressources utiles, gérer les stocks et pièces détachées, surveiller la performance des équipements en continu. En centralisant toutes les données relatives aux matériels, aux inventaires et à l'entretien, elle facilite une prise de décisions plus judicieuse et un emploi plus efficace des ressources. 
Le GMAO contribue aussi à la gestion des dépenses énergétiques, à l'efficience opérationnelle et au perfectionnement des équipes par le biais de la formation et de l'uniformisation des pratiques inhérente aux besoins de l'entreprise.

2. Quels sont tous les types de maintenance ?

Voici les principales types de maintenance : 

• Maintenance corrective : Elle agit suite à une défaillance pour restaurer l'équipement. Elle peut être effectuée sur-le-champ (réparation immédiate) ou à une date ultérieure (réparation planifiée). C'est la plus onéreuse sur le long terme, car cela entraîne fréquemment une interruption imprévue.
  
  
• Maintenance préventive : Elle implique un entretien régulier des appareils pour prévenir les dysfonctionnements. Elle se conforme à un planning établi, indépendamment de la condition réelle de l'appareil. Elle réduit les interruptions, mais peut occasionner des actions superflues.
  
  
• Maintenance conditionnelle (maintenance 4.0) : Il s'agit d'une forme de prévention initiée par des indicateurs de détérioration mesurés (vibrations, température, etc.). Elle offre la possibilité d'intervenir uniquement quand c'est indispensable. Elle diminue les dépenses en se concentrant sur les actions.
  
  
• Maintenance prédictive : Elle s'appuie sur l'analyse de données en temps réel pour prédire les pannes. Des capteurs, des algorithmes et l'intelligence artificielle déterminent le moment optimal pour agir. Elle maximise la longévité des composants tout en prévenant les interruptions inattendues.
  
  
• Maintenance 5.0 : Le concept est relativement récent, né dans les sillages de l'industrie 5.0. C'est un prolongement de la maintenance 4.0 qui fait de l'humain une priorité, tout en exploitant les technologies avancées. 

La GMAO est capable de tout gérer puisqu'il s'agit d'un logiciel élaboré pour regrouper toutes les informations relatives à la maintenance : équipements, historiques, programmes d'entretien, alertes, capteurs, inventaire, etc. Elle permet l'automatisation des opérations (programmation, suivi, rapports) et interagit avec d'autres systèmes (IoT, ERP). 

3. Pourquoi est-il essentiel de former les techniciens pour une utilisation optimale de la GMAO ?

La formation donne aux techniciens la compétence nécessaire pour utiliser les outils et tirer parti de toutes les informations contenues dans le logiciel de gestion de maintenance assistée par ordinateur. Un bon entraînement facilite une meilleure coordination des actions et un usage quotidien plus aisé. Elle améliore également la performance individuelle et collective en perfectionnant la collaboration d'équipe et la gestion énergétique des appareils.

4. Qu'est ce que la maintenance 5.0 ?

La maintenance 5.0 est la progression naturelle de la maintenance 4.0. Elle ne se concentre plus uniquement sur l'efficacité technique ou prédictive, mais elle elle incorpore désormais une priorité supplémentaire : l'humain.

En pratique, la maintenance 5.0 s'appuie donc sur une synergie intelligente entre l'humain et la machine. Elle fusionne la force des technologies de pointe (IA, IoT, robotique, réalité augmentée, etc. ) avec les talents humains : l'évaluation sur le terrain, le savoir-faire sectoriel, l'instinct et la prise de décision éthique.

5. Quelle est la différence entre maintenance 4.0 et maintenance 5.0 ?

En s'appuyant sur les technologies de connexion, la maintenance 4.0 a révolutionné la maintenance industrielle : capteurs IoT, intelligence artificielle, GMAO, etc . Cette dernière facilite la surveillance en temps réel, l'anticipation des pannes et l'optimisation des interventions. L'objectif étant d'optimiser la performance des appareils tout en minimisant les dépenses.

La maintenance 5.0 enrichit la 4.0. Elle conserve les mêmes instruments, tout en intégrant une dimension humaine, durable et collaborative. Le but est d'utiliser la technologie pour aider les équipes, et non l'inverse. 

Cela passe par :

• des outils qui assistent plutôt que remplacent (réalité augmentée, robots collaboratifs) ;

• une attention portée à la sécurité, au confort et à l’ergonomie ;

• des choix de maintenance plus respectueux de l’environnement.