Faire le planning des essais en laboratoire sur Excel : une erreur qui coûte cher ?
Les pannes d'équipement ne sont pas seulement inefficaces pour un calendrier de production. Elles sont énergivores pour chacun des membres interdépendants de toutes les installations au sein de l’usine et sont un frein pour fonctionner correctement en équipe. Dès lors, s’il y a un quelconque problème avec le parc d’équipement, cela entraine des retards dans les livraisons, des problèmes de qualité, des pertes financières et, finalement, cela impacte la qualité de travail générale.
Heureusement, la fabrication numérique a créé des moyens sans précédent pour améliorer les processus de longue date dans l'industrie. Il existe des pratiques, des méthodes et des outils qui renforcent les organisations pour réduire ces pertes d’équipements, tout en maximisant l’efficacité du système de production. La maintenance productive totale (TPM) en fait partie.
La maintenance productive totale, de quoi s’agit-il ?
Initialement, la maintenance productive totale (TPM) a été développée et formalisée au Japon avant la seconde guerre mondiale. Il s’agit plus particulièrement d’une approche dite « Lean » (l'approche « Lean » consiste en une stratégie visant à poursuivre la performance grâce à l'amélioration continue et à l'élimination des gaspillages) pour améliorer le processus de fabrication combinant la pratique traditionnelle de la maintenance préventive avec un contrôle qualité total et une implication totale des employés.
La TPM est donc une stratégie d’amélioration de l’équipement à l’échelle de l’organisation, qui s’appuie sur une philosophie comprenant 8 piliers, qui lui permet d’atteindre un niveau élevé de performance industrielle. Elle diffère par ailleurs de la maintenance préventive par son approche participative. En effet, chaque membre de l’organisation a un rôle proactif à jouer pour contribuer efficacement dans cette quête d’efficacité et de qualité.
Le but de la TPM est d’atteindre le nombre zéro de panne d’équipement. Même si cet objectif peut sembler utopique ou inaccessible, il s’agit surtout d’identifier et d’éliminer les causes des pannes. Finalement, de favoriser le développement d’un état d’esprit évolutif, une culture d’entreprise et de travail afin d'améliorer constamment et durablement la productivité au sein de la production.
La maintenance productive totale engage chaque membre de votre organisation pour minimiser tous types de pertes car elle se concentre sur différentes cibles :
- Les pannes
- Les incidents
- Les défauts
- Les ralentissements
- Les échecs
- Les énergies
- La pollution environnementale.
Cette stratégie vous aide à détecter, exposer et éliminer tous défauts mineurs des équipements, à établir et maintenir des conditions basiques pour ces derniers, à identifier et instaurer des conditions de fonctionnement optimales et à corriger chaque défaillance identifiée.
Les principes fondamentaux de la TPM : quels sont les 8 piliers clés ?
La TPM est structurée autour de 8 piliers formant un cadre structurel pour les diverses activités de votre entreprise.
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L’amélioration de la maintenance
L’intention de ce premier pilier est de favoriser la progression vers le zéro défaut ou d’éliminer tous types de pertes. Ces dernières ont un impact direct sur l’efficacité globale de l'équipement. Il est donc primordial pour les équipes d’identifier les problèmes liés aux pannes d’équipement et de définir des objectifs d’amélioration. Il s’agit également de s’assurer que les équipes transversales collaborent pour trouver l’origine première des problèmes et appliquer des solutions visant une amélioration continue.
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La maintenance autonome
C'est là que la main d’œuvre travaillant directement sur les machines assume l’entière responsabilité de celles-ci et préviennent à l'avance les perturbations. L'objectif « zéro panne machine » est poursuivi.
Les techniciens sont entièrement formés à l'entretien de routine, tels que le nettoyage, la lubrification, l'inspection et le placement de cette responsabilité. Cela leur permet notamment de mieux s'approprier les installations, ainsi qu’à identifier les problèmes émergents avant qu'ils ne deviennent des défaillances. Des normes sont définies pour les différentes étapes de travail et de maintenance, ce qui garantit la clarté nécessaire.
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La maintenance programmée ou planifiée
Ce pilier consiste en l'étude de paramètres, ou mesures de maintenance, tels que les taux de défaillance et l'historique des temps d'arrêt. Le succès de la maintenance planifiée est mesuré à l'aide des chiffres clés MTTR (= durée totale d'interruption causée par des pannes / nombre total de pannes) et MTBF (= temps moyen entre pannes / temps d'exécution moyen entre deux temps d'arrêt). Le MTTR doit être minimisé et le MTBF doit être maximisé.
Ce type de maintenance réduit les cas de temps d'arrêt non planifiés et induit de programmer la plupart des entretiens à des moments où l'équipement n'est pas nécessaire à la production. En conséquence, elle réduit les problèmes liés aux stocks grâce à un meilleur contrôle des pièces sujettes à l'usure et aux défaillances.
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L’amélioration des connaissances et du savoir-faire
Cette phase comble les lacunes en matière de connaissances nécessaires pour atteindre les objectifs de la maintenance productive totale. Elle s'applique particulièrement aux opérateurs, aux managers et au personnel de maintenance et a pour but de s'assurer que chacun se trouve sur la même longueur d'onde concernant les objectifs de la TPM.
Les opérateurs développent des compétences et aptitudes pour entretenir régulièrement l'équipement et identifier les problèmes émergents. Le personnel de maintenance, quant à lui, apprend les techniques de maintenance proactive et préventive. Finalement, les managers sont formés aux grands principes de la TPM ainsi qu'à l'encadrement et au développement des employés.
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La maintenance préalable des équipements
La maintenance préalable s'appuie sur la compréhension globale des équipements de fabrication et sur les connaissances pratiques acquises grâce à la maintenance productive totale et les utilise pour améliorer la conception de nouveaux équipements. Concevoir de nouvelles installations en tenant compte de l'avis des personnes qui les exploitent permet d'intégrer la maintenabilité et le fonctionnement de la machine dans les conceptions futures.
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Le maintien de la qualité
Toute la planification et la stratégie de maintenance n'ont aucun sens si la qualité est insuffisante. Ce pilier se concentre sur la détection et la prévention des erreurs de conception dans le processus de production en détectant la source des erreurs ou des défauts. Une fois que les problèmes affectant la qualité ont été identifiés et éliminés, l'accent est mis sur la prévention pour éliminer les facteurs qui pourraient affecter négativement la qualité de la production.
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La TPM dans l’administration
L’accent n’est pas seulement mis sur la production mais doit également franchir le seuil des bureaux et fonctions administratives. Cette phase se concentre sur l’élimination du « gaspillage » dans des tâches telles que le traitement des commandes, l'approvisionnement ou l'ordonnancement. Souvent oubliées, elles sont pourtant la première étape du processus de fabrication entier. Il est donc important qu'elles soient rationalisées.
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Sécurité, santé et environnement
Le maintien d'un environnement de travail sûr signifie que les employés peuvent effectuer leurs tâches dans un endroit sans risques pour la santé. Pour y parvenir, toute solution introduite dans le processus doit toujours tenir compte de la sécurité, de la santé et de l'environnement. Un cadre plus agréable et des employés en sécurité permettra à votre entreprise d’être plus performante.
La méthodologie des 5 S
La TPM s’appuie également sur la méthodologie organisationnelle des 5 S. Dans le travail quotidien d'une entreprise, les routines qui maintiennent l'organisation et l'ordre sont essentielles pour un flux d'activités fluide et efficace.
Pour que cette stratégie prenne effet dans votre organisation et dans l’optique d'une démarche d'amélioration continue, elle doit être solidement ancrée dans la culture quotidienne et intégrée dans le travail de vos collaborateurs. Elle encourage donc ceux-ci à améliorer leurs conditions de travail et les aide à réduire les déchets, les temps d'arrêt imprévus et les stocks en cours.
A l'origine, les cinq "S" sont dérivés des termes japonais :
- Seiri = trier
- Seiton = Classer, ordonner
- Seiso = Nettoyer, dépoussiérer
- Seiketsu = Standardiser
- Shitsuke = Formaliser
Ce système permet ainsi de réduire les déchets et d'optimiser la productivité en maintenant un lieu de travail ordonné.
La mise en œuvre de la TPM grâce à la GMAO
Nous le savons, la valeur d'une décision dépend de la qualité des données sur lesquelles elle se fonde. Comme dans tout autre aspect de la gestion de la maintenance, la prise de décision et les performances opérationnelles dépendent fortement de la garantie que le bon type de données est disponible lorsque requis par les décideurs concernés. C'est là qu'il est utile de disposer d'un outil de collecte de données efficace, tel qu'un logiciel de gestion de maintenance (GMAO).
Un système de gestion de maintenance entièrement fonctionnel et compatible avec les appareils mobiles vous permet d'atteindre les objectifs de TPM beaucoup plus facilement et directement. Cette combinaison parfaite vous donne ainsi la possibilité d’éliminer l’un des grands fléaux de la maintenance : les temps d'arrêt coûteux des machines.
Améliorez la fiabilité et la qualité de vos équipements et de votre production
La TPM vise la poursuite d'une « production parfaite » – pas de pannes, de défauts ou d'accidents. Cela vous oblige à privilégier la qualité à la quantité et, dans le même ordre d'idées, à privilégier l'efficacité par rapport à la production. Il y a également des avantages financiers à avoir des équipements plus fiables : la capacité de produire davantage sans ajouter de coûts d'équipement supplémentaires se traduit directement par une augmentation des bénéfices.
Notre solution
Grâce à notre solution logicielle AQ Manager GMAO et à notre fonctionnalité Dashboard, suivez les tendances et accédez aux données en temps réel (telles que les différents KPI) pour augmenter l'efficacité, réduire les coûts de main-d'œuvre et réduire les temps d'arrêt. Trouvez le problème avant qu'il n’en devienne un, grâce aux données historiques. Ces dernières permettent d'examiner les pannes, leurs causes et les réparations (arbre de diagnostic de pannes) et représentent donc un véritable catalyseur pour analyser les actifs et obtenir un grand nombre d’informations.
Développez les habilités et aptitudes du personnel et améliorez leur satisfaction
Le TPM met fortement l'accent sur le développement des connaissances et compétences globales de vos équipes, de l’autonomie et de la motivation. En mettant en œuvre les grands principes de cette stratégie, vous avez la possibilité de tirer parti d’une plus grande responsabilisation de chacun mais aussi de leur confiance.
En faisant de ce type de maintenance un investissement sur le long terme pour l'ensemble de votre service, vous bénéficierez d'une plus grande longévité de l'équipement et de meilleures performances de votre équipe.
Notre solution
Les vérifications et la formation requise peuvent ainsi être suivies dans notre solution AQ Manager GMAO, ainsi que des alertes sur les renouvellements de celles-ci. Elles sont contrôlées automatiquement dans la phase de planification des interventions aux techniciens et sous-traitants. Un historique des formations et des renouvellements d’habilitations est directement accessible dans la fiche de chacun des utilisateurs.
Favorisez un environnement de travail sécurisé
Les modèles de maintenance productive totale sont ancrés dans l'approche 5S de "Lean". Les S en question pointent tous vers l'idée que des machines et des équipements propres, sains et organisés conduisent à un environnement de travail plus sûr. L'accent mis par la TPM sur l'entretien proactif et préventif augmente donc la durée de vie de l'équipement tout en réduisant les désordres sur le lieu de travail. Il facilite également les conceptions qui maximisent la productivité, l'efficacité et le flux.
Notre solution
Notre outil de GMAO peut stocker des informations telles que des listes de contrôle de sécurité, des fiches de données de sécurité et des procédures d'inspection. Il peut également fournir des documents démontrant que les exigences ont été respectées.
De plus, nous vous proposons une grande variété de fonctionnalités pour optimiser la gestion de votre maintenance quotidienne et ainsi améliorer la gestion des risques. Adopter notre solution logicielle signifie limiter les pannes et ainsi garantir une sécurité aux équipes exposées à des interventions dangereuses.
- Adoptez AQ Manager GMAO pour renforcer la sécurité de votre industrie
- AQ Manager GMAO augmente t-il la durée de vie des équipements ?
Les entreprises qui utilisent la maintenance productive totale répondent aux exigences de la fabrication et de la production, et constatent généralement une augmentation de la qualité de leurs produits ou services, ce qui peut profiter à la fois à la culture d'entreprise et au résultat net. Cette stratégie, combinée à un logiciel tel qu’AQ Manager GMAO, crée une véritable dynamique de maintenance proactive.
