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Comment calculer le TRS en maintenance : guide en 8 étapes simples

Mathilde Lebrun
— Créé le 16 décembre 2025 — Dernière mise à jour le 19 janvier 2026 —
Comment calculer le TRS en maintenance : guide en 8 étapes simples
15:01

le 16 Juin de 14h à 15h

Deux responsables maintenance qui calculent le TRS via un graphique

On ne vous refera pas la chanson : en maintenance, maximiser la productivité de votre entreprise est crucial pour maintenir votre avantage concurrentiel. 

L'efficacité globale des équipements (OEE) ou le taux de rendement synthétique (TRS) constitue un indicateur de performance essentiel pour évaluer l'efficacité des processus de fabrication de votre organisation. 

Découvrez comment ce calcul peut libérer tout le potentiel de vos opérations de fabrication ou de production en mesurant l'efficacité des équipements, en identifiant les problèmes et en stimulant la productivité.

Une fois que vous aurez lu cet article en entier, vous comprendrez clairement son fonctionnement et serez prêt à l'utiliser au quotidien ! 

Qu'est-ce que le taux de rendement synthétique (TRS) ?

Le TRS mesure la part du temps de production planifié qui a réellement produit des pièces conformes, à la bonne cadence. En théorie, la machine doit produire, dans les faits, qu'a-t-elle livré de bon ? 

On lit souvent OEE (Overall Equipment Effectiveness), qui désigne le même principe de mesure. Le TRS est l’appellation historiquement utilisée dans l’industrie française pour évaluer l’efficacité d’un équipement ou d’une ligne de production. L’OEE en est l’équivalent anglo-saxon, largement diffusé à l’international.

Un score de 100 % reste un idéal théorique : une machine toujours disponible, fonctionnant à sa cadence nominale, produisant uniquement des pièces conformes.

Le concept a été formalisé par Seiichi Nakajima, fondateur de la Maintenance Productive Totale (TPM). Dans Introduction à la TPM (1988), il indique que les organisations industrielles les plus performantes atteignent des niveaux supérieurs à 85 %, seuil généralement associé à une performance de classe mondiale, là où de nombreuses entreprises restent autour de 40 %, révélant des pertes structurelles encore largement invisibles 

Comment calculer le TRS ?

Le taux de rendement synthétique mesure la proximité du fonctionnement d'un équipement par rapport à sa production maximale théorique. La formule standard pour calculer le TRS est :

TRS = Disponibilité × Performance × Qualité

Dans cette formule, chaque composante est exprimée en pourcentage et représente une dimension spécifique de l'efficacité de l'équipement.

Calculer la disponibilité

La disponibilité mesure la proportion du temps programmé pendant laquelle l'équipement fonctionne réellement. Elle prend en compte tous les arrêts imprévus et les temps d'arrêt planifiés, tels que les changements de production sur une ligne.

Disponibilité = Temps de fonctionnement ÷ Temps de production planifié × 100

Où, le temps de fonctionnement est égal au temps de production prévu moins tous les temps d'arrêt.

 

Calculer la performance 

Le calcul de la performance permet d'évaluer la vitesse de production par rapport au temps de cycle idéal prévu, reflétant le temps d'exécution et l'efficacité du processus de production.

Performance = (Temps de cycle idéal × Nombre total de pièces) ÷ Temps de fonctionnement × 100

Où le temps de cycle idéal est le cycle le plus court permettant de produire une pièce de bonne qualité dans des conditions optimales.

 

Calculer la qualité 

La qualité reflète le pourcentage de bonnes pièces produites par rapport au nombre total de pièces commencées.

Qualité = Nombre de bonnes pièces ÷ Nombre total de pièces × 100

Schema TRS

Processus de calcul étape par étape

Pour calculer correctement le TRS, vous devez suivre le processus étape par étape ci-dessous.

  • 1

    Déterminer le temps de production prévu

    Commencez par calculer la durée totale de production prévue de l'équipement pendant la période de mesure. Excluez les périodes non planifiées telles que les week-ends ou les arrêts programmés de l'usine.

    Temps de production prévu (minutes) = Temps total de quart de travail − Pauses/arrêts planifiés

  • 2

    Calculer le temps d’indisponibilité

    Consignez tous les arrêts non planifiés, tels que les pannes, les défaillances d'équipement ou les retards imprévus, afin d'identifier les besoins de maintenance non planifiés qui affectent directement la disponibilité et les performances des équipements. N'incluez pas la maintenance planifiée, les changements d'outillage ni les inspections, car ces opérations sont déjà exclues du temps de production planifié.

    Temps d'arrêt non planifié (minutes) = ∑Durée de tous les arrêts inattendus

  • 3

    Calcul du temps de fonctionnement

    Soustraire le temps d'arrêt total du temps de production prévu. Le temps de fonctionnement correspond aux minutes pendant lesquelles la machine a effectivement produit ou tenté de produire des pièces.

    Temps de fonctionnement = Temps de production planifié − Temps d'arrêt non planifié

  • 4

    Mesurer le nombre total de pièces produites

    Comptez chaque unité produite pendant la période de production, y compris les pièces défectueuses. Un comptage précis est essentiel ; utilisez donc des compteurs automatisés ou des registres manuels fiables.

  • 5

    Identifier les bonnes pièces

    Ne comptabilisez que les unités conformes aux normes de qualité après inspection. Les pièces retravaillées sont considérées comme des défauts car elles nécessitent un effort supplémentaire par rapport au processus idéal.

    Pièces conformes = Nombre total de pièces produites − Nombre de pièces défectueuses

  • 6

    Déterminer le temps de cycle idéal

    Obtenez le temps de cycle de conception d'une unité à partir des spécifications techniques ou de la documentation du fournisseur. Utilisez le taux théorique le plus rapide plutôt que les taux historiques moyens (cela permet aux opérateurs d'exécuter les processus aussi rapidement que possible sans compromettre la qualité).

    Temps de cycle idéal (minutes/unité) = Temps de production théorique le plus rapide par unité

  • 7

    Calculer la disponibilité, les performances et la qualité

    Utilisez les formules mentionnées ci-dessus pour calculer la disponibilité, les performances et la qualité. Vérifiez attentivement que vous avez utilisé les indicateurs appropriés dans les formules.

  • 8

    Calcul global du TRS

    Multipliez ces trois facteurs pour obtenir le TRS, comme expliqué précédemment. Exprimez le résultat final en pourcentage pour faciliter les comparaisons entre les équipes, les lignes de production ou les sites.

Exemples concrets dans différents secteurs d'activité

Voici quelques exemples concrets illustrant comment l'efficacité globale des équipements est calculée, en vous donnant des scénarios issus de cinq secteurs d'activité différents.

Voiture dans une usine automobile

Industrie automobile : atelier de presse / emboutissage

Dans une usine automobile française, une presse d’emboutissage est planifiée pour fonctionner 480 minutes sur une équipe. Entre les changements d’outillages, les réglages de début de série et quelques arrêts techniques non prévus, 60 minutes sont perdues, ce qui ramène le temps de fonctionnement réel à 420 minutes.

Sur ce poste, 8 000 pièces sont produites, dont 7 800 validées après contrôle qualité. Le temps de cycle nominal est de 0,05 minute par pièce.

  • Disponibilité = 420 ÷ 480 × 100 = 87,5 %
  • Performance = (0,05 × 8 000) ÷ 420 × 100 = 95,2 %
  • Qualité = 7 800 ÷ 8 000 × 100 = 97,5 %

TRS = 81,2 %

La cadence et la qualité sont maîtrisées, mais les pertes liées aux arrêts (réglages, micro-pannes, changements de série) pèsent encore sur le résultat. Le levier principal se situe du côté de l’organisation des changements et de la maintenance préventive.

Industrie agroalimentaire : ligne de conditionnement

Dans une usine agroalimentaire, une ligne de conditionnement est programmée pour tourner 600 minutes par poste. Les opérations de nettoyage, les bourrages récurrents et quelques arrêts de capteurs représentent 100 minutes d’arrêt, laissant 500 minutes de production effective.

La ligne sort 15 000 unités, avec un temps de cycle idéal de 0,03 minute par unité. Le contrôle qualité en rejette 500 (défauts de scellage, étiquetage non conforme).

  • Disponibilité = 500 ÷ 600 × 100 = 83,3 %
  • Performance = (0,03 × 15 000) ÷ 500 × 100 = 90 %
  • Qualité = 14 500 ÷ 15 000 × 100 = 96,7 %

TRS = 72,4 %

 

Technicien de laboratoire qui s'occupe d'une ligne de conditionnement agroalimentaire

Les pertes de performance traduisent souvent des ralentissements volontaires, des réglages prudents ou une ligne vieillissante. Pour beaucoup, ces pertes sont acceptées comme “normales”, alors qu’elles représentent un potentiel d’amélioration important.

Technicienne de laboratoire qui manipule échantillons pharmaceutiques

Industrie pharmaceutique : fabrication de comprimés

Sur un site pharmaceutique en France, une presse à comprimés est planifiée pour 720 minutes. Une maintenance préventive programmée mobilise 60 minutes, auxquelles s’ajoutent 30 minutes de pannes imprévues, ramenant le temps productif à 630 minutes.

La machine produit 120 000 comprimés, avec un temps de cycle idéal de 0,0045 minute. Les contrôles qualité libèrent 118 000 comprimés.

  • Disponibilité = 630 ÷ 720 × 100 = 87,5 %
  • Performance = (0,0045 × 120 000) ÷ 630 × 100 = 85,7 %
  • Qualité = 118 000 ÷ 120 000 × 100 = 98,3 %

TRS = 73,7 %

 

La qualité est conforme aux exigences réglementaires, mais la performance est en retrait. Cela renvoie souvent à des réglages conservateurs, à une usure progressive des outillages ou à des paramètres volontairement bridés pour sécuriser la conformité.

Industrie textile : atelier de tissage

Dans un atelier textile, un métier à tisser est programmé pour 540 minutes. Les ruptures de fil, les reprises manuelles et les changements de bobines entraînent 90 minutes d’arrêt, laissant 450 minutes de production réelle.

La machine produit 9 000 mètres de tissu, avec un temps de cycle idéal de 0,04 minute par mètre. Après contrôle, 8 700 mètres sont jugés conformes.

  • Disponibilité = 450 ÷ 540 × 100 = 83,3 %
  • Performance = (0,04 × 9 000) ÷ 450 × 100 = 80 %
  • Qualité = 8 700 ÷ 9 000 × 100 = 96,7 %

TRS = 64,4 %

 

 

atelier de tissage dans une usine textile
Les arrêts fréquents liés aux ruptures de fil pénalisent fortement la disponibilité et la performance. Dans ce type d’atelier, le TRS met en évidence des problèmes souvent connus mais peu chiffrés, et permet de prioriser les actions sur les équipements les plus pénalisants.
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Pourquoi l'efficacité globale des équipements est-elle importante ?

Le calcul du TRS d'une usine permet de déterminer les points qui l'empêchent de tourner à plein régime et peut servir de référence et de point de repère :

Servant de référence, il permet de :

  • objectiver les pertes liées aux arrêts, aux ralentissements et aux non-qualités ;
  • comparer des équipements, des lignes ou des ateliers sur des critères communs ;
  • suivre l’évolution réelle de la performance dans le temps, indépendamment des variations de charge ou de volume ;
  • prioriser les actions d’amélioration en ciblant les causes qui ont le plus d’impact ;
  • mesurer l’effet concret des actions de maintenance, d’organisation ou d’investissement ;
  • aligner les équipes de production, de maintenance et de management autour d’indicateurs partagés et compréhensibles.

Comment automatiser les calculs TRS avec un logiciel de gestion de maintenance (GMAO)

Que ce soit pour des petites structures ou pour les opérations de grande envergure, passez à un système de gestion de la maintenance assistée par ordinateur (GMAO) en le connectant aux capteurs des machines ou aux automates programmables.

  • 1
    Configurez le système pour qu'il enregistre les signaux de démarrage et d'arrêt des machines, comptabilise les unités produites et assure le suivi automatique des unités défectueuses.
  • 2
    Saisissez ensuite les spécifications des machines, notamment les temps de cycle optimaux, afin de permettre au système de calculer les indicateurs de TRS en temps réel.
  • 3
    Enfin, définissez des seuils de performance ou de disponibilité et configurez des alertes pour informer immédiatement les équipes de maintenance lorsque les indicateurs descendent en dessous des objectifs.

La GMAO offre diverses fonctionnalités, comme des tableaux de bord analytiques et dynamiques. Ces derniers permettent de visualiser rapidement l’état de la maintenance de vos équipements, mais aussi de consulter vos indicateurs pré paramétrés, et de créer facilement votre propre bibliothèque de statistiques. Dans le cas du TRS, il affiche instantanément les pourcentages de disponibilité, de performance et de qualité.

Exploitez les données historiques pour analyser les tendances, comparer les équipes et évaluer l'impact des interventions de maintenance.

Vous pouvez ensuite intégrer les indicateurs de TRS aux plannings des opérations afin d'aligner les opérations quotidiennes sur les objectifs à long terme.

Conclusion

Des données précises prennent toute leur valeur lorsqu'elles orientent les décisions plutôt que de se limiter à de simples chiffres. C'est particulièrement important si vous appliquez des méthodes comme la production au plus juste.

Considérez cet indicateur comme un signal de rétroaction continu pointant directement vers les problèmes sous-jacents liés à la fiabilité des équipements, à la vitesse de production et à la qualité des processus. Pour ce faire, ils doivent suivre la procédure de calcul du TRS décrite ci-dessus.

Pour optimiser ce processus, l'idéal est d'adopter un logiciel de maintenance qui permette d'accéder instantanément aux données réelles du TRS. Grâce à ces données, vous atteindrez une fiabilité durable et une productivité accrue.