Méthode 5S : définition, principes et mise en œuvre sur le terrain

Comment mettre en œuvre la méthode des 5S dans un service ou un atelier de maintenance

Notez que, comme pour toute initiative d'envergure, une théorie venue du Japon suggère que dans tout groupe, 20 % sont des moteurs du changement, 60 % sont en phase d'observation, et les 20 % restants y résistent.

Par conséquent, pour optimiser vos chances de succès, il est crucial de composer votre équipe avec des acteurs du changement dès le départ. L'enthousiasme initial créé, il deviendra plus aisé de rallier les hésitants aux avantages de la transformation envisagée. 

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  Trier et supprimer l’inutile (seiri)

  Trier, c’est d’abord poser une question simple devant chaque objet : est-ce que je m’en sers vraiment pour intervenir, diagnostiquer, réparer, sécuriser ?

  Un outil utilisé une fois par an, une pièce “au cas où” sans machine associée, une notice obsolète, un câble dont plus personne ne connaît l’usage : tout cela mérite d’être mis sur la table.

  Le tri efficace commence sur le terrain, là où les techniciens travaillent quotidiennement :
  atelier, magasin de pièces, chariots d’intervention, armoires techniques, locaux machines, etc.

  Concrètement, on classe en trois catégories très claires :

  • Indispensable : utilisé régulièrement, nécessaire pour intervenir sans perte de temps.
  • À évaluer : utilisé rarement, mais encore justifié (machine critique, dépannage spécifique).
  • Inutile : obsolète, redondant, cassé, sans usage identifié.
  Notez que ce travail gagne à être collectif.
  
  
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  Ranger (seiton)

  Un outil égaré, une pièce manquante ou un stock mal répertorié sont autant de contretemps qui grignotent de précieuses minutes lors d’une intervention, voire des heures dans le cas d’une panne critique.

  La seconde étape consiste donc à organiser l'espace de maintenance de manière à ce que chaque outil, chaque pièce détachée, chaque consommable trouve sa place attitrée, clairement identifiée et rationnelle.

  Concrètement, cela se traduit par :

  • Des espaces de stockage spécifiquement agencés pour chaque catégorie d’équipement ou corps de métier (électricité, mécanique, automatismes),
  • Un rangement claie des pièces détachées grâce à des étagères et des bacs parfaitement étiquetés,
  • Des panneaux perforés où les outils essentiels s’affichent, immédiatement repérables,
  • Délimiter clairement les zones de passage pour fluidifier la circulation autour des équipements.

  Il s’agit de pure gestion de stock qui permet de réduire la fatigue, de diminuer des déplacements parasites pour optimiser le temps de réponse et réduire le risque d’accidents.

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  Nettoyer (seisou)

  Une machine affranchie de toute impureté révèle son état véritable lors d'un examen visuel. C'est typiquement à ce stade que se manifestent les signaux faibles : une ébauche de fuite, un suintement suspect, une concentration de débris due à une usure accélérée, un câble endommagé, etc.
  
  Cette étape s’inscrit tout naturellement dans le cadre des opérations de maintenance courante, de premier niveau. 
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  Standardiser (seiketsu)

  L'étape de standardisation fait le lien entre les trois premières étapes (Trier, Ranger, Nettoyer) et la dernière (Pérenniser). L'objectif est de formaliser ces bonnes pratiques et de les standardiser pour votre équipe.

  Sur le terrain, cela se traduit par des repères visuels et opérationnels simples :

  • Un même code couleur pour les zones, les fluides, les équipements ou les niveaux de risque,
  • Des emplacements de stockage identiques d’un atelier à l’autre,
  • Des règles de rangement et de nettoyage identiques, quel que soit le technicien ou l’équipe,
  • Des check-lists pour garantir que la zone est rendue dans un état conforme.
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  Maintenir ou pérenniser (shitsuke)

  L'étape de pérennisation garantit l'application continue de cette stratégie des 5S. Elle transforme vos processus standardisés en tâches régulières.

  Les processus itératifs consolident vos acquis et garantissent des progrès continus. Cela implique de se concentrer sur le maintien du processus développé dans une optique d'amélioration continue, ou kaizen .

  Pour cela, nous vous recommandons :

  1. Établir un planning. Intégrez les pratiques 5S sous forme de tâches planifiées (par rôle, équipe et fréquence), en encourageant votre équipe à suivre les directives établies lors de chaque réunion.
     
     
  2. Établir des objectifs mesurables. Déterminez les indicateurs clés de performance (KPI) qui permettent d'aligner la mise en œuvre efficace sur des mesures critiques telles que la réduction des taux de défauts ou des temps de cycle.
     
     
  3. Vérifier vos pratiques 5S. Auditez périodiquement vos processus par le biais d'inspections, de réunions avec les employés et de revues d'équipes.
  
  Adaptez-vous au besoin. Mettez en place un système de retour d'information continu pour l'équipe et encouragez-la, par exemple en utilisant une adresse courriel surveillée ou une boîte à suggestions dans l'atelier. Lorsque vous donnez ou recevez des commentaires sur les tâches, identifiez les points à améliorer pour les simplifier et les rendre plus efficaces.